该企业原有仓储采用传统人工货架与地堆结合模式，存在空间利用率低、料箱存取效率低、库存盘点繁琐、人工成本居高不下等问题，尤其适配小型料箱的存储布局不合理，导致高频周转零部件拣选滞后，影响产线衔接效率，亟需通过智能升级破解困境。
项目核心围绕“高密度存储+自动化存取+精准化管理”展开，结合企业仓库实际尺寸（长45m、宽28m、净空7.2m），定制CTU料箱库货架系统，摒弃传统固定通道设计，采用密集式立体货架布局，搭建8层智能料箱存储区，配套8台CTU料箱机器人，集成IWMS智能仓储管理系统与RCS调度系统，实现与企业原有生产管理系统无缝对接。
实施过程中，先完成仓库地面加固与货架精准安装，同步调试CTU机器人的路径规划与取放料精度，优化料箱分类存储策略，按零部件周转频率划分高频、中频、低频存储区域，高频件存放于货架1-3层，便于快速存取。同时，通过系统升级实现料箱入库扫码、智能分配库位、机器人自动上架，出库时按订单精准调度机器人拣选，库存数据实时同步，彻底替代传统人工拣选与盘点模式。
项目落地后成效显著，仓库空间利用率较原有模式提升45%以上，新增有效货位6800余个，完全满足企业30余种规格料箱的存储需求；料箱存取效率提升40%，订单拣选响应时间缩短至原来的1/2，拣选准确率达99.9%以上；减少仓储操作人员60%，年节约人工成本近30万元，同时降低人工搬运的安全风险，实现仓储作业从“人找货”到“货到人”的跨越式升级，为企业生产供应链高效运转提供了坚实支撑。
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